Продолжаем делать слуховой аппарат. В первом видео я описал изготовление электрической части. В этом будет описание изготовление корпуса и монтаж составных частей в него.
Вступление
У радиолюбителей существует два основных пути упаковки самоделок в корпуса. Первый — это покупка готового корпуса, 
исходя из размера платы, второй — это самостоятельное изготовление корпуса под размеры платы. Естественно, я пошел по второму пути. Почему так? Ну, во-первых, мне нужен был экранирующий корпус. Из готовых вариантов есть только тяжелые и габаритные. А универсального профиля под боком не было. Во-вторых, хотел попробовать сделать из дюральки и посмотреть на сколько удастся облегчить корпус и на сколько прочным он окажется. Есть у меня задумка сделать ударопрочный корпус для GPS-маяка тигромуха. Это такой маячок, который передает координаты потерянной авиамодели на рацию. Так вот, на изготовлении корпуса для слухового аппарата я хотел потренироваться. Получилось вполне неплохо.
Изготовление
После изготовления ЧПУ-фрезера у меня остались обрезки дюралевой плиты сплава АМг6 толщиной 10 мм. Выкидывать как лом их было жалко, решил пустить в дело.
В программе Solidworks я предварительно накидал как должен будет выглядеть готовый корпус. По ходу дела, я внес несколько корректив, но общая задумка осталась та же — бутерброд из двух пустотелых крышек и между ними проставка. Отдельно для каждой детали я подготовил УП через SolidCAM.
На горизонатально-фрезерном станке я предварительно нарезал их в размер — 52х84. Далее на разметочно-поверочной плите с помощью штангенрейсмаса я наметил обрабатываемую область.
При выполнении фрезеровки углубления поэкспериментировать и предварительно высверлить область фрезерования. Дело в том, что я еще продолжаю использовать временный деревянный стол на чпу станке. До установке стального пока еще руки не дошли, хотя заготовка готова. Деревянный стол, не отводит тепло от заготовки, и деталь малых размеров, которая интенсивно обрабатывается склонна нагреваться до 100 градусов по цельсию и выше. Решить проблему сверловкой вполне удалось. Но я потратил прилично времени на разметку, кернение и высверливание 60 отверстий. Поэтому последующие детали фрезеровал в водяной ванне — подливал водички в область фрезерования время от времени.
Детали закреплял, что называется на соплях. Но наудивление заготовки не вырвало. Поиск начала осуществлял с помощью угольника по касанию, а потом смещал фрезу на полдиаметра по X и Y. Фрезеровал большинство моментов двухперой концевой фрезой диаметром 8 мм из твердосплава. Обороты выставил 10 тысяч, на более высоких фреза начинала залипать стружкой. А меньше фрезер не позволяет. Горизонтальная подача от 300 до 500 мм/мин, вертикальная 30 мм/мин, съем материала 0.5 мм за проход. Финально уступы на крышках снимал с помощью НГФа, зажимая деталь в тисках, т. к. на чпу это уже не позволял крепеж на болтах.
Аналогично были выполнены и две другие детали.
Разметку всех отверстий в крышках проводил вручную на той же плите. Паз под диск потенциометра высверливал сверлом 1.5 мм и дорабатывал надфилем. Углубление под палец сделал с помощью полукруглого напильника.
Монтаж
Гнезда под штекера я решил использовать два. Изначально я хотел использовать готовую гарнитуру целиком, но из доступных мне 4-х контактных гнезд все не имели крепежа на стенку с помощью гаечек. Поэтому я решил использовать отдельно гнездо под микрофон, отдельно под наушник, но с гаечками. На фото видно как я размечаю отверстия под гнезда. Между ними высверлил и доработал надфилем паз под движковый выключатель. Им выключается минусовые провода от обеих батарей.
К одной из крышек я прикрутил два батарейных отсека, а на другой закрепил плату. Все используемые винтики — М2. Для того чтобы аккумуляторы не выпадали в процессе эксплуатации между платой и контейнерами положил мягкий упаковочный материал. Половинки корпуса собраны на винтиках с круглыми шляпками. Планировал использовать потай, но не нашел нужной длины. Хотел сделать из гвоздя но ничего хорошего из этой затеи не вышло.
В итоге
С лицевой поверхностью изделия я не заморачивался, все равно будет носиться под одеждой. Просто вышкурил неровоности и оставил как есть.
Для ношения на ремне использовал старый чехол от фотоаппарата. В нем были установлены люверсы под штекеры.
Вес слухового аппарата вышел 137 грамм. Из них сам корпус весит 60 грамм.
Получилось как-то так.
Не скажу что я полностью доволен, но результатом вполне удовлетворен. Есть над чем поработать в плане уменьшения габаритов и веса и улучшения эргономики изделия.
На этом все. Следите за каналом. Время от времени будут видео о других электронных самоделках. Всем удачи и пока.